一,、混凝土的泌水和離析

配制流態(tài)混凝土?xí)r,，若黏聚性和保水性不佳，混凝土在重力或外力作用下易產(chǎn)生分離,，即離析；若拌合水析出表面,，則為泌水,。泌水常為離析前兆，離析則易導(dǎo)致分層,，增加堵泵風(fēng)險,。

原因及對策：

1. 砂率偏低或細(xì)顆粒含量少：提高砂率，降低含泥量,，合理砂率確保工作性和強(qiáng)度,。

2. 膠凝材料總量少：增加粉煤灰摻量（特別是低強(qiáng)度大流動性混凝土），提高保水性,。

3. 石子級配差：調(diào)整級配,，單一粒徑石子應(yīng)提高砂率。

4. 用水量大：提高外加劑減水率或摻量,，減少用水量,。

5. 外加劑摻量過大：減少外加劑或增加增稠、引氣組分,，增強(qiáng)粘聚性,。

6. 水泥熟料水化：復(fù)合增稠、早強(qiáng)組分改善保水性,。

7. 礦渣粉或礦渣硅酸鹽水泥：提高水泥或粉煤灰用量,，減少礦渣粉，或更換水泥品種,。

二,、混凝土的滯后泌水

混凝土初始工作性良好，但一段時間后（如1小時）出現(xiàn)大量泌水,。

原因及對策：

1. 真實砂率低：提高砂率,，增加真實砂含量。

2. 細(xì)顆粒含量少：增加摻合料用量,。

3. 石子級配不合理：提高砂率2-5%,。

4. 水泥,、摻合料泌水率大：更換材料，增加外加劑增稠組分,。

5. 粉煤灰品質(zhì)不佳：更換粉煤灰,。

6. 低/高強(qiáng)度等級混凝土：采用引氣劑、提高膠凝材料用量或調(diào)整外加劑,。

7. 罐車存水：裝灰前排放存水,。

8. 不明原因：改變外加劑配方或綜合措施。

三,、混凝土的異常凝結(jié)

• 急凝：混凝土迅速凝結(jié),，原因可能包括水泥出廠溫度高、石膏不足,、外加劑與水泥不兼容,、熱水直接接觸等。

• 凝結(jié)時間過長：整體或局部嚴(yán)重緩凝,，原因多為外加劑不當(dāng)或摻量過多,，或現(xiàn)場加水、攪拌不均等,。

對策：

• 調(diào)整水泥溫度,、石膏含量，選擇合適的外加劑,。

• 控制外加劑摻量,，避免現(xiàn)場加水。

四,、混凝土“硬殼”現(xiàn)象

澆筑后表面“硬化”,，內(nèi)部未凝結(jié)，伴有裂縫,，多發(fā)生在炎熱干燥季節(jié),。

對策：

1. 調(diào)整外加劑配方，避免使用易導(dǎo)致硬殼的組分,。

2. 使用粉煤灰替代礦粉,。

3. 初凝前二次振搗消除裂縫。

4. 加強(qiáng)養(yǎng)護(hù),，避免直射,，采用噴霧、灑水等措施,。

五,、現(xiàn)場坍落度大于出機(jī)坍落度

原因：

• 使用氨基磺酸鹽類外加劑。

• 外加劑中緩凝組分多或后期反應(yīng)劇烈,。

• 配合比不當(dāng)導(dǎo)致泌水,。

• 罐車存水,。

對策：

• 通過試驗室試配調(diào)整。

• 嚴(yán)格控制外加劑摻量和用水量,。

• 清理罐車存水,。

六、坍落度損失突然加快

原因：

• 外加劑減水組分變化,。

• 池中外加劑沉淀,。

• 水泥成分變化。

對策：

• 調(diào)整外加劑組分或摻量,。

七,、“析鹽”現(xiàn)象

原因：

• 溫差影響。

• 硫酸鈉摻量超標(biāo),。

• 混凝土堿含量高,。

對策：

• 控制硫酸鈉摻量。

• 選擇合適水泥,。

八,、干燥環(huán)境不適宜使用火山灰水泥

原因：
火山灰水泥在干燥環(huán)境中水化反應(yīng)不充分，易產(chǎn)生“起粉”現(xiàn)象,。

對策：

• 干燥環(huán)境中避免使用火山灰水泥。

綜上所述,，混凝土性能問題的解決方案需綜合考慮材料選擇,、配合比設(shè)計、外加劑使用及施工養(yǎng)護(hù)等多方面因素,，以確?；炷恋馁|(zhì)量與性能。