混凝土拌合物的初始狀態(tài)是衡量配合比好壞最直觀的方法,，在混凝土配合比試拌的過程中，往往會遇到一些工作性不能滿足要求的情況,。引起這些現(xiàn)象的原因多種多樣，有混凝土配合比設(shè)計方面的，有原材料質(zhì)量方面的，也有外加劑與混凝土原材料相容性方面的,。要找到問題的原因所在，才能有效調(diào)整混凝土的工作性,，以下幾點是根據(jù)一些混凝土拌合物常見的狀態(tài)而采取的一些方法,，希望有所幫助，同時也需要實踐中多多總結(jié)。

01

混凝土坍落度小

混凝土拌合物包裹性良好,，保水性和粘聚性良好,，坍落度偏小?；炷撂涠绕?，可以分為兩種：一種是設(shè)計坍落度偏小，另一種是坍落度損失過快造成的坍落度偏小,。針對第一種現(xiàn)象，一般采用保持水膠比不變,，適當(dāng)增加漿體用量,，必要時提高外加劑用量即可滿足要求。

混凝土拌合物損失過快,，通常表現(xiàn)為,，一是5min內(nèi)損失很大，即假凝或者速凝,。二是混凝土拌合物20min左右損失嚴(yán)重,，主要是水泥中C3A含量高或者硬石膏含量高，或者外加劑中的還原糖與石膏反應(yīng)造成的,。三是混凝土拌合物1h內(nèi)一直有損失,，主要是C3A含量高或者溫度高的新鮮水泥。

（1）水泥與外加劑相容性差,，甚至外加劑中的某些成分與水泥中石膏發(fā)生影響,。

（2）混凝土的礦物摻合料需水量大，吸附較多的外加劑,，如需水量較大的粉煤灰,、煤矸石等。

（3）水泥中的可溶性堿與可溶性硫酸鹽與C3A比例不協(xié)調(diào),。

（4）外加劑中母液含量不足,，減水與保坍組分比例不當(dāng)，或者緩凝組分用量不足,，尤其水泥溫度高或氣溫高時未增加用量,。

（5）混凝土骨料吸水率偏大，如風(fēng)化砂,，或砂含泥量過大,。

（6）配合比設(shè)計時，用水量不足,，尤其是使用聚羧酸減水劑時對用水量敏感,。

針對以上原因，可以采取以下措施：

（1）適當(dāng)提高外加劑用量。

（2）調(diào)整外加劑配方,，改善可溶性堿與可溶性硫酸鹽與C3A比例,，針對水泥選用合適的緩凝組分。

（3）降低或者更換需水量較大的礦物摻合料,，降低對外加劑的吸附,。

（4）降低或者更換含泥量、需水量較大的細(xì)骨料用量,，減少對拌合水及外加劑的吸附,。

02

混凝土拌合物包裹性差

混凝土拌合物坍落度滿足要求，但拌合物的粘聚性差,，保水性差,，混凝土發(fā)散，漿體對部分粗骨料不能包裹,，使其“浮”在拌合物表面,。也常常伴有泌水、泌漿現(xiàn)象,，但不抓底,，缺陷嚴(yán)重時也有離析現(xiàn)象。造成這一現(xiàn)象可能有以下原因：

（1）混凝土拌合物設(shè)計坍落度與漿體量不匹配,，配合比膠凝材料用量小,，漿體量不足，如漿體量低于280L/m3,，而設(shè)計坍落度大于200mm,，甚至更大，漿體填充后不足以包裹骨料,。

（2）混凝土拌合物中漿體偏少,，砂率過大，細(xì)骨料含量大,，骨料比表面積增加,，漿體不足以有效黏結(jié)骨料，粘聚性差,，混凝土發(fā)散,。

（3）砂石骨料粒徑單一，空隙率偏大,，粗骨料中5～10mm顆粒含量偏少,，空隙率偏大，細(xì)骨料細(xì)度模數(shù)偏大,，粒徑大于0.6mm顆粒含量大,，0.315mm顆粒含量較低,，不足15%。

（4）粗骨料中5～10mm顆粒含量偏多,，其空隙率較大,，細(xì)骨料細(xì)顆粒含量不足，盲目增加砂率,，造成混凝土拌合物中2.36mm～10mm顆粒嚴(yán)重超標(biāo),，漿體不足以包裹，造成混凝土拌合物發(fā)散,。

針對以上原因,，可以采取如下措施：

（1）調(diào)整配合比，保持水膠比不變,，增加漿體用量,，提高混凝土拌合物的黏聚性，包裹性,。

（2）調(diào)整粗骨料級配，降低空隙率,，增加細(xì)砂用量,，改善保水性。

（3）根據(jù)實際情況,，適當(dāng)調(diào)整砂率,，漿體粗骨料用量，改善混凝土包裹性,。

（4）在外加劑中復(fù)配引氣組分,。

03

混凝土流動性差

混凝土拌合物坍落度、保水性均可以滿足要求,，就是混凝土拌合物看起了像用水拌合的,，動感不足，常常擴(kuò)展度小,。造成這一現(xiàn)象主要有以下原因：

（1）外加劑用量偏低造成混凝土拌合物流動性不足,，擴(kuò)展度差。

（2）骨料級配差,，某一粒徑顆粒缺失,，骨料粒形差造成混凝土流動性不足；

（3）細(xì)骨料中0.315mm以下顆粒含量偏多,，或者骨料含泥量偏多,，造成混凝土拌合物黏稠。

（4）膠凝材料用量偏高,，混凝土拌合物黏稠,。

針對性措施：

（1）適量增加外加劑用量,，提高混凝土流動性，必要時可以在增加外加劑的同時,，降低用水量,。

（2）采用骨料復(fù)配技術(shù)，改善骨料級配,，提高混凝土拌合物的工作性,。

（4）高強(qiáng)度等級混凝土可以采用降黏型外加劑，降低拌合物漿體黏度,。

04

混凝土拌合物“綜合性”狀態(tài)差

混凝土拌合物同時出現(xiàn)以上三種不良狀態(tài),，即混凝土拌合物坍落度小，擴(kuò)展度不足,，同時保水性,、包裹性差，甚至粗骨料不裹漿,，有離析現(xiàn)象,。這一現(xiàn)象的原因要比以上復(fù)雜，既具有以上三種各自的單項原因,，也有綜合原因,。具體可以從以下方面著手解決：

（1）混凝土漿體偏少，粗骨料級配差,，空隙率大,，粗骨料偏粗或者偏細(xì)，級配不良,，某一個或者幾個級配含量不足,。

（2）原材料質(zhì)量差，需水量或者吸水率大,，或者外加劑與原材料相容性差,。

（3）水泥中可溶性硫酸鹽或可溶性堿含量嚴(yán)重不足。

對策主要有：

（1）進(jìn)行細(xì)骨料復(fù)配,，改善粒徑小于0.315mm顆粒含量,，控制其18%左右。

（2）粗骨料復(fù)配使用,，改善骨料級配,，降低空隙率。

（3）適量調(diào)整砂率,，改善混凝土的粘聚性,、保水性。

（4）保持水膠比不變,，調(diào)整漿體用量,。

05

混凝土拌合物氣泡含量多

混凝土拌合物攪拌完成后,，拌合物表面氣泡較多，有時不斷破裂,?；炷翝仓不螅瑐?cè)面氣泡比較多,，嚴(yán)重時表層出現(xiàn)泡沫狀的砂漿層,。導(dǎo)致混凝土拌合物氣泡較多的原因有：

（1）砂細(xì)度模數(shù)偏大，缺少細(xì)顆粒,，同時配合比砂率較小,。

（2）使用含有氨化物殘留的粉煤灰，在堿性環(huán)境下分解放出氨氣,。

（3）聚羧酸減水劑合成時,，使用甲基、二甲基結(jié)構(gòu)成分量大,，或者雙氧水用量大,，或復(fù)配引氣劑用量、品種不合理,，造成外加劑含氣量高,。

（4）混凝土配合比設(shè)計時，外加劑用量偏大,，常常出現(xiàn)表層一層氣泡，并不斷溢出,。

針對上述原因,，可采取以下措施：

（1）對細(xì)度模數(shù)偏大的細(xì)骨料，適當(dāng)復(fù)配細(xì)砂,，或者提高膠凝材料用量,，并根據(jù)需要調(diào)整砂率。

（2）減少含氨殘留粉煤灰用量,，并適當(dāng)延長攪拌時間,。

（3）對聚羧酸減水劑實行“先消，后引”,，降低大氣泡含量,，合理增加小氣泡數(shù)量。

（4）適量降低外加劑用量,，降低混凝土泌漿現(xiàn)象,，克服氣泡溢出。（文章來源：砼話）